効率化のための自動化を、あえて選ばなかった事例特殊材料だからこそ。品質を守る最適工程へ

概要

特殊樹脂（ノーメックス）を使用したスタータ関連部品。

生産性向上を目指し、折り曲げ工程の改善に挑みました。

金型内での折り曲げ加工を検討したものの、製品表面への影響を考慮し、あえて採用を見送り。

専用治具による手曲げ工程へ再設計することで、品質と生産性を両立した事例です。

効率化したい。でも、ノーメックスは簡単に曲げられない

スタータ関連部品に使用される特殊素材「ノーメックス」。

耐熱性・絶縁性に優れたアラミド繊維系素材であり、電装部品など過酷な環境で使用される製品に採用されています。

一方で、一般的な樹脂材料とは異なる特性を持つため、当初は、金型による罫線加工・打ち抜き加工を行った後、検査工程で作業者による手曲げ加工を実施していました。

しかし、受注数量の増加に伴い、手作業による折り曲げ工程が生産能力向上の課題となりました。

「品質を維持しながら、より効率的な生産方法へ進化できないか。」

樹脂プレス加工の技術を活かし、新たな工程改善への挑戦が始まりました。

品質も生産性も妥協しない。その答えを探して

生産性向上という課題を受け、営業担当Tはお客様の声に耳を傾けました。

「品質を守りながら、より効率的な生産方法を実現したい。」

その想いを受け止めた技術者Tは、ノーメックスという特殊素材の特性を踏まえ、最適な加工方法の検討を開始しました。

【第一の挑戦】寸法は合格。それでも採用できなかった理由

まず取り組んだのは、金型内で折り曲げまで完結させる加工方法でした。

工程を集約することで、生産効率を高める可能性を追求しました。

試作を進めた結果、寸法精度は成立。

しかし、金型との接触による影響で製品表面への擦れキズが発生し、求められる品質基準を満たすことができませんでした。

【第二の挑戦】あえて手作業へ。品質と生産性を両立させた逆転の発想

「できる加工」と「求められる品質」は、必ずしも同じではない。

技術者Tは、品質を最優先に考え、金型内折り曲げ加工の採用を見送りました。

そして選んだのは、専用治具を活用した手曲げ工程への再設計でした。

単に従来の方法へ戻すのではなく、作業性を高める治具を開発。

安定した加工を可能にし、品質を維持しながら加工時間の短縮と生産効率向上を実現しました。

30年以上続く信頼。その裏にある、現場の工夫と挑戦

営業担当Tの「お客様の課題に応えたい」という想い。

技術者Tの「最適な方法を見つけ出す」という挑戦。

その積み重ねが、30年以上続く安定供給と信頼につながっています。

効率化だけでは終わらない。30年以上の信頼を支える技術判断

今回の取り組みで実現したのは、単なる作業時間の短縮ではありません。

技術者Tが試行錯誤の末に導き出した最適な加工方法。

その積み重ねによって、品質を守りながら生産効率を高める工程を確立しました。

専用治具による工程改善により、作業時間を短縮し、安定した加工品質を実現。

特殊素材であるノーメックスの特性を理解し、製品品質を最優先にした加工方法を選択したことで、30年以上にわたり安定した量産・納入を継続しています。

効率化だけを追い求めるのではなく、お客様が求める品質を守る。

その技術判断と積み重ねが、現在も続く信頼関係につながっています。

早くつくるだけが、正解ではない。

ものづくりにおいて、最も重要なのは「早くつくること」だけではありません。

品質、生産性、コスト。

それぞれのバランスを見極め、その製品に最適な加工方法を選ぶことが重要です。

山田製作所は、図面通りにつくるだけではなく、お客様の課題に向き合い、最適なものづくりを一緒に考えます。

一つの部品から、より良い未来の生産方法を。

それが、私たち山田製作所のものづくりです。

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