既存設備を大改造。PEEK樹脂加工の限界に挑んだ事例

概要

PEEK樹脂製ワッシャーの量産において、バリ不良の改善と生産能力向上を目的に、設備・金型・加工条件を一体で見直しました。

汎用加工機では品質と生産性の両立に限界があったため、既存設備を専用加工機へ大幅に改造。さらに金型を新たに設計し、高精度な加工を実現しました。

設備・金型・加工条件を最適化することで、バリの発生を抑えながら生産速度を約3倍に向上。20年以上にわたり安定供給を継続している加工事例です。

生産量は増やしたい。でも、品質が安定しない！

月産60万個だった受注は、やがて200万個規模へ。

お客様からの期待が高まる一方で、現場では別の課題が大きくなっていました。

PEEK樹脂は、高い耐熱性と強度を持つ一方、粘りが強く、バリが発生しやすい難加工材です。

当時使用していた汎用加工機では、ストロークが大きく、加工時の位置ズレによって品質を安定させることが困難でした。

加工条件の調整だけでは限界。ついに大きな決断へ

品質と量産を両立するため、大きな決断へ

営業担当Tは、お客様から増産のご相談を受けました。

「品質を落とすことなく、この生産量に応えたい。」

その想いを受け止めた技術者Tは、加工条件だけでは限界があると判断します。

【第一の挑戦】失敗すれば元には戻れない？品質と生産性を懸けた決断

選んだ答えは、既存設備を本製品専用の加工機へ改造することでした。

プレス機メーカーの保証が受けられなくなる可能性がある。

改造しても狙い通りの性能が得られる保証はない。

それでも品質と生産性を実現するため、大きな決断を下し作成を開始しました。

設備を改造したことはなかったが、ギアのサイズを計算し、必要な部品の設計・製作を進めながら、既存設備を専用加工機へと作り変えていきました。

【第二の挑戦】設備改造だけでは終わらない。金型と加工条件にもメスを入れる

設備性能を最大限に引き出すため、金型も全面的に再設計。

加工条件も一つひとつ最適化し、小さなストロークで高精度加工できる生産ラインを構築しました。

その結果、バリの発生を大幅に抑えながら、生産速度は従来の約3倍まで向上しました。

一度の挑戦が、20年以上続く安定供給を支えている

営業担当Tがお客様との約束を守るために動き、技術者Tがリスクを乗り越えて実現した専用設備。

その一号機は、現在も主力設備として稼働し続けています。

設備・金型・加工条件を一体で見直したことで、品質と生産性を両立。

20年以上にわたり、安定した供給体制を維持し、お客様からの信頼につながっています。

お客様とともに、答えをつくる。

通常、生産設備を大幅に改造することは、メーカー保証や性能面のリスクを伴います。

しかし、本当に必要な解決策であれば、私たちは既存の方法にとらわれません。

設備・金型・加工条件まで視野を広げ、お客様とともに最適な答えを探し出す。

それが、山田製作所のものづくりです。

部品単体ではなく、その先にある課題まで向き合う。

図面一枚から、お客様と一緒に最適なものづくりを考えます。

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