100倍増産を実現した工程改革

概要

自動車部品向け防水パッキンの量産化することになり、トムソン加工から金型プレス加工への加工方法の転換を実施しました。

自社開発の整列治具による工程自動化を組み合わせました。

品質を維持したまま月産2千個から20万個への大幅な生産能力向上による安定供給と省人化を両立した量産体制を構築した事例です。

納期と原価は同じで２０万個できますか？

喜びの受注拡大は、同時に大きな試練の始まりでもありました。

品質を守るために続けてきた手作業は、生産量の急増とともに限界を迎えます。

「このままでは、お客様の期待に応えられない。」

私たちは、生産方法そのものを変える決断を迫られました。

解決へのアプローチ

お客様から量産を受け責任感を受けつつ、今のやり方では限界がある。

しかし、「何としても、お客様の期待に応えたい。」

月産20万個という要求を前に、営業担当Tと技術者Fの二人は、新たな量産体制の構築へ挑みました。

【STEP1】工法転換による量産体制が解決したのに問題発生！

まず取り組んだのは、トムソン加工から金型プレス加工への転換です。

薄く折れやすい製品を安定して量産するため、プッシュバック型を採用しました。

プッシュバックとは製品形状を成形した直後、材料に製品をはめ込む方式です。

材料を送り再度材料から分離する工程設計により、品質と生産性を両立しました。

これにより大量生産への道筋をつくることに成功。

しかし、箱へ回収された製品同士が絡まり、折れが発生するという新たな課題が浮かび上がりました。

【STEP2】技術者Fによる独自の自動整列システムを開発

次なる課題に挑んだのが技術者Fでした。

プレス機の出口に、製品形状に合わせた専用治具による自動整列システムを開発。

打ち抜きから整列までを自動化することで、人の手による作業を大幅に削減し、不良低減と生産効率向上を実現しました。

この記事のトップの写真が該当製品です。

期待を超える生産ラインへ

営業の「応えたい」という想い。

技術の「実現する」という挑戦。

二人の想いが一つになり、品質と量産性を両立した生産ラインが完成しました。

成果

挑戦の先にあったのは、お客様とのさらなる信頼でした。

工法転換と自動化により、月産20万個の安定供給体制を確立。

高精度な加工による品質の均一化と、省人化による生産効率向上を実現しました。

折れや変形のない状態での納品を継続し、お客様の生産ラインを止めることなく安定供給を続けています。

この取り組みは、現在も続く信頼関係へとつながっています。

工法転換や量産化のお悩みは、山田製作所へ

今回の事例は、単なる工法変更ではありません。

お客様の課題に向き合い、営業と技術が一体となって答えを導き出した、ものづくりへの挑戦です。

山田製作所は、図面通りにつくるだけではなく、お客様とともに最適な生産方法を考えます。

一枚の図面から、未来の生産を変える。

それが、私たち山田製作所のものづくりです。

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